Auftakt bei Fritz Winter: Kreislaufwirtschaft und technologische Spitzenklasse

Der Auftakt führte zur Fritz Winter Eisengießerei in Stadtallendorf, der größten konzernunabhängigen Eisengießerei Europas. Bevor es in die Werkshallen ging, nahm sich das Unternehmen eine Stunde Zeit für eine maßgeschneiderte Einführung. Eine Vertreterin des Personalbereichs informierte die Gruppe zudem umfassend über die verschiedenen Berufsfelder bei Fritz Winter sowie über Einstiegsmöglichkeiten, Praktika und Werkstudierendentätigkeiten.

Bei der anschließenden Führung erlebten die Studierenden hautnah die Kernmacherei, den Schmelzbetrieb, die Formerei sowie die mechanische Bearbeitung. Besonders faszinierend aus materialwissenschaftlicher Sicht: Fritz Winter verarbeitet bereits seit 1953 ausschließlich Stahlschrott und deckt die gesamte Prozesskette für hochentwickelte Bauteile wie Zylinderblöcke, Bremsscheiben, Bremstrommeln und Zylinderköpfe ab. Ein weiteres technologisches Highlight der Anlage beeindruckte die Gruppe nachhaltig: Das Unternehmen verfügt über die europaweit größte elektrische Tiegel- und Speicherofenanlage für Flüssigeisen, die eine beachtliche Schmelzkapazität von 30 Tonnen pro Stunde erreicht.

Ein echtes technologisches Hightlight vor Ort war zudem das patentierte ecoCasting-Verfahren, mit dem das Unternehmen die Eisengießerei revolutioniert hat. Dieses innovative Gießverfahren kommt komplett ohne klassischen Formsand aus – stattdessen wird das flüssige Eisen direkt in hochpräzise Kernpakete gegossen. Für die Studierenden war es faszinierend zu sehen, wie durch diesen verfahrenstechnischen Ansatz massiv Sand, Wasser, Energie und Produktgewicht eingespart sowie Emissionen und Kosten gesenkt werden. Neben diesen hocheffizienten Produktionslinien verfügt das Traditionsunternehmen über ein eigenes Materialentwicklungszentrum, einen Versuchsofen, ein Labor für Werkstoffprüfung sowie einen eigenen Schwungmassenprüfstand, was die enorme technologische Tiefe vor Ort unterstreicht.

SMA Solar Technology: Die flexible Arbeitswelt von morgen

Am Nachmittag stand der Besuch bei SMA Solar Technology in Niestetal auf dem Plan. Der Hersteller von Wechselrichtern für Photovoltaikanlagen bot der Gruppe die Gelegenheit, eine Branche in einem dynamischen, globalen Marktumfeld zu analysieren. Ein ganz besonderer Fokus lag hier auf der hochmodernen, flexiblen Gestaltung der Arbeitswelt: Die gesamte interne Gebäudetechnik wie Strom, Druckluft und Netzwerk ist so verlegt, dass sich Produktionsstraßen jederzeit ohne großen Aufwand für neue Wechselrichter-Generationen umbauen lassen. Selbst die Arbeitsplätze sind als rollbare Stationen konzipiert und damit völlig frei arrangierbar – ein ungewohntes und spannendes Konzept für die Produktion von morgen.

Auch wenn die Besichtigung in den Fertigungshallen aufgrund des Einschichtbetriebs eher einen Überblick aus der Distanz erlaubte, erhielten die Studierenden dennoch interessante Einblicke in das Produktportfolio für Großprojekte. So fertigt SMA unter anderem eine All-in-One-Mittelspannungsstation als kompakte 40‑Fuß‑Lösung, die zwei leistungsstarke Wechselrichter, zwei Transformatoren sowie eine 4-feldrige Mittelspannungsschaltanlage umfasst. Durch ein Fenster konnte die Gruppe zudem einen Blick in die direkt angrenzende, inzwischen voll aktive Gigawatt-Fabrik werfen. Hier verdoppelt SMA mit hochmodernen Systemen wie dem „Sunny Central UP“ für globale PV-Großkraftwerke seine Kapazitäten auf beeindruckende 40 Gigawatt.

Nach dem intensiven Programm des ersten Tages ging es weiter nach Hofgeismar zur Evangelischen Tagungsstätte. Die idyllisch gelegene Anlage bot einen passenden, ruhigen Rahmen, um den Tag Revue passieren zu lassen, und empfahl sich gleichzeitig als gute Location für künftige Retreats.

Tag 2 im Volkswagenwerk: Präzision im globalen Maßstab

Der zweite Tag stand ganz im Zeichen des Volkswagenwerks in Baunatal – dem weltweit größten Komponentenwerk des VW-Konzerns. Nach einer fundierten Unternehmensvorstellung und einem informativen Austausch mit dem Personalbereich gab uns ein Ingenieur aus der Entwicklungsabteilung hochinteressante Einblicke in die Entwicklung der Getriebetechnik.

Die anschließende Werkführung durch Frau Carina Hillwig war fachlich exzellent: Die Studierenden bekamen lückenlos jeden einzelnen Produktionsschritt bei der Herstellung eines Getriebes gezeigt. Ein zutiefst beeindruckender Prozess, wenn man bedenkt, dass in Baunatal die Getriebe für alle Fahrzeuge der gesamten VW-Gruppe gefertigt werden. Zum Abschluss der Tour wurde der Gruppe an den riesigen Pressen noch eindrucksvoll die enorme Kraft der industriellen Warmumformung demonstriert.

Alles in allem waren diese zwei Tage eine ungemein informative und bereichernde Erfahrung. Die Studierenden gewannen wertvolle Einblicke in unterschiedlichste Fertigungsverfahren und konnten ein realistisches Bild davon mitnehmen, wie ihre wissenschaftlichen Grundlagen in der industriellen Praxis angewendet werden.

Ein herzlicher Dank gilt allen beteiligten Unternehmen für ihre Zeit, die hervorragende Organisation und die spannenden Einblicke vor Ort!